精益生产再出发，提升效率有方法

    阳春三月，万物复苏。3月18日，衡所华威精益生产第一课正式开讲。来自精益管理部、制造部、设备部的同事们共同进行了一场精彩的OEE设备综合效率研讨会。会议主要内容包括生产过程的7大浪费、作业时间模型、设备6大损失、OEE的定义、OEE带来的管理效益以及OEE的计算案例学习等六个部分。这是强化基层管理的研讨会，也意味着衡所华威施行“管理精益化”正式拉开了序幕。

    随着公司的不断发展、生产订单增加，如何解决工业化生产与客户定制化需求的矛盾，已经成为企业亟待解决的课题。设备综合效率作为实用的生产管理工具，在跨国企业中已得到广泛的应用，OEE指数已成为衡量企业生产效率的重要指标。每一台生产设备都有其固有的理论产能，要实现理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。OEE的三大关键要素：时间开动率、性能效率、质量效率，可以实时反应工厂当前真实的制造能力。时间开动率是用来考虑停工所带来的损失，包括生产计划在执行过程中引起停工的任何事件，例如设备故障、换型等；性能效率是考虑生产速度上的损失，它的高低反映了生产中的速度损失、设备空转、等待及各类小停机等；质量效率则是产品的一次合格率。

    为了方便大家理解，精益管理部经理姜辉在重点介绍了生产过程的7大浪费和设备6大损失时，邀请各部门同事共同参与具体分析，在研讨会上大家展开了激烈的头脑风暴，各人结合自己的管辖区域和本职岗位详细罗列出问题项，通过这样的现场互动，更加强化了大家对理论知识理解和记忆。下一步，工厂OEE项目会结合TPM一起运作，还将通过目视化管理等工具，切实推进精益生产管理的进步。

    研讨会的最后，邀请了一线的主管结合公司产品线进行了OEE实战模拟。通过练习，大家熟练掌握了OEE的应用和原理分析。伴随着热烈的掌声，精益生产第一讲到此结束。未来一段时间精益管理部还准备了19节有针对性地课程，相信通过大家的共同学习与努力，衡所华威的一线精益管理水平会再上一个台阶。

学员现场OEE实战模拟

    OEE是精益生产非常重要的指标之一，通过OEE模型的子项分析，可以清楚准确地知道设备效率在生产环节的损失。如何减少损失，从而进一步地找到影响生产效率的瓶颈，进行改善和跟踪，提升生产效率。纵观世界500强企业，无论是欧美还是日韩地区，都在使用设备利用率OEE来评价和管理设备，引入OEE已经是现代化管理的大势所趋。国际一流的大型制造企业，OEE的水平都在85%左右。我们怎样才能提高OEE的水平，完成公司管理精益化的目标，是大家需要认真思考和努力的方向。